【電気編】予防保全のメリットと事例紹介
予防保全とは、事前に工場の設備や機械の点検計画を立て、それに沿って部品の交換やメンテナンスを行うことを言います。予防保全を実施することで突発的な機械の故障防止に繋がり、ダウンタイムの回避、生産性の向上に寄与します。また、予防保全で故障のリスクを減らすことが、人件費の削減、コスト削減、不要な在庫の削減にも繋がります。以下では、お客様からご相談いただいた電気関係の予防保全事例についてご紹介いたします。１．PLCの更新で予防保全に
PLCとは、Programmable Logic Controllerの頭文字を取った、外部の機器を自動的に制御する装置のことを言います。PLCの耐用寿命年数は目安として10年と言われています。事前に点検・更新をすることで予防保全に繋がり、製品の小型化による省スペース化等のメリットが生まれます。
【お客様からいただいたご相談】
①設備が古すぎて図面やコメント付きデータ等の資料がないため、交換ができない。
②設備をどの程度止める必要があるか、設備を止めることができず悩んでいる。
①既存PLCのプログラム調査、電気図面調査、プログラム編集。電気図面作成を行い、現行機種のPLCに置き換え。
②あらかじめ調査をしておき、前もってプログラムを作成。週末工事を実施し、生産立ち合い。何かあればその場で対応。
対応メーカー：三菱電機・オムロン・キーエンス・パナソニック・シャープ・トヨプック etc…
2．キュービクルの更新で予防保全に
キュービクルとは、工場やビル、事務所等の様々な設備に設置されている高圧受電設備です。キュービクルの更新時期は、15～20年ほどと言われています。適正な時期にキュービクルを更新することで、機器の故障、故障による火災、停電、近隣施設への損害等の波及事故を防ぎ、様々なリスクを回避することができます。
【お客様からいただいたご相談】
①長期使用に伴うキュービクル内部品の経年劣化が気になる。
②法令点検で点検自体はしているが、更新しなくて良いか不安。
①劣化した部品をサカエが選定。部品を交換しました。
②現場確認の後、キュービクルを更新。従来使用していたものと比べ、エネルギー変換ロスを約40％削減することに成功しました。
詳しくはこちらのページで解説→（キュービクルの更新で安心安全！コストダウンにも！）
３．電気部品の定期点検・交換で予防保全
部品の故障に気付き慌ててご相談いただくこともあるかと思いますが、壊れたら困るからこそ計画的に点検・交換をする必要があります。
【お客様からいただいたご相談】
・費用が高額でどうしようか迷っている
・メーカーに問い合わせたが、サポートが終了していて修理できないと言われた
・廃番になった部品の調査から選定、整備済みの中古品のお見積り提案等
→中古品の方が修理するよりも同じ型式の中古品の方がコストを抑えられます
・サポート終了品でも調査して修理可能なため、弊社で修理
その他、「新しい部品（ソフト）に入れ替えて、機械が同じ動きをしてくれるかどうかわからない」といった技術的なご相談に対しても、ヒアリングから最適なご提案をさせていただいた実績もございます。
お役に立つことができれば幸いです。
